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Desperdicio o Despilfarro

 

En el diccionario encontraremos que “desperdiciar” es:
- emplear excesivamente lo que se posee
- gastar o emplear mal algo
- desaprovechar, dejar pasar una oportunidad

En resumen, cuando identificamos desperdicio en nuestros procesos tenemos motivos para celebrarlo, ya que se nos presenta una oportunidad para mejorar.

En el ámbito del TPS, Taiichi Ohno definió 3 tipos de desperdicio:

MURA – “falto de uniformidad”
MURI – “sobrecargado”
MUDA – “inútil”

  • MURA – “falto de uniformidad”

En los procesos tradicionales se trabaja con grandes lotes en operaciones desacopladas. Los productos pasan según una planificación prefijada que trata de gestionar varios procesos a la vez.
Trabajar sin atender a las verdaderas necesidades del proceso siguiente (el proceso siguiente siempre está más cerca del cliente) y sin un ajuste previo (que amortigüe las variaciones de demanda) provoca situaciones de exceso de capacidad y de sobrecarga (falta de capacidad).
- La sobrecarga provoca tensión, errores, sobrecostes, etc.
- El exceso de capacidad frecuentemente se ignora, de modo que se produce aquello que no se demanda, con el consiguiente coste de inventarios, riesgo de obsolescencia o sencillamente de no vender lo producido.
El Lean Manufacturing no es amigo de la falta de uniformidad (MURA), ésta provoca sobrecargas (MURI) y de ahí surgen todo tipo de operaciones que no aportan valor (MUDA).
Lo fundamental para evitar la falta de uniformidad (MURA) es procurar un ajuste interno de la demanda del cliente de modo que la demanda del cliente pueda considerarse constante durante determinados períodos para los cuales habremos adaptado nuestros medios.

  • MURI – “sobrecargado”

Cualquier operación que no se realiza según el mejor “saber hacer” es una operación que presenta sobrecarga (MURI).
Se detecta la presencia de sobrecarga (MURI) en los casos en los que distintas personas realizan la misma operación de distinta forma. También cuando las condiciones ergonómicas son mejorables (afectando a la seguridad o productividad). O cuando la capacidad de producción no puede cubrir la demanda.

 

  • MUDA – “inútil”

MUDA (“inútil” o “desperdicio”) es todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente.

Partimos del cliente. ¿Sabemos lo que quiere? ¿Sabemos en qué consiste nuestra aportación para satisfacerle?
Es importante saberlo dado que subsistimos gracias a esa aportación por la que finalmente paga el cliente.
Esa aportación por la que el cliente está dispuesto a pagar es valor añadido, TODO LO DEMÁS ES DESPERDICIO.

Puede ser muy chocante esta afirmación si reparamos en que operaciones como los controles de calidad, el mantenimiento de las máquinas, el orden y la limpieza…son sin ninguna duda “Desperdicio”.
Está claro por tanto que hay desperdicios que no pueden eliminarse fácilmente, los necesitamos para apoyar otras operaciones que sí añaden valor.

Distinguiremos por tanto:

  • Desperdicios reducibles (no pueden eliminarse en las condiciones actuales)
  • Desperdicios eliminables (pueden eliminarse sin perjuicio de las operaciones que añaden valor)

Todos los desperdicios seráncomo poco reducibles.

Taiichi Ohno definió 7 tipos de desperdicio (MUDA). Posteriormente en Toyota ha añadido uno más.

  1. Sobreproducción (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma de volumen de producción de ritmo de fabricación)
  2. Defectos (averías, chatarras, reprocesos…)
  3. Transportes (transporte de productos, cargas, descargas…)
  4. Esperas (el material espera, la documentación espera, el personal espera…)
  5. Operaciones innecesarias (por útiles o instrucciones inapropiadas, por exceder lo requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera)
  6. Movimientos innecesarios (búsquedas, distancias, falta de ergonomía…)
  7. Existencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio)
  8. Creatividad desaprovechada (potencial de las personas que no se llega a aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia…)

 

¿Cómo eliminar cada uno de los 7+1 despilfarros?

1- Sobreproducción

Para evitar sobreproducir: Pull: fabriquemos y suministremos sólo lo que demanda el proceso siguiente. Aprovechemos herramientas como kanban y heijunka. No demos oportunidad a acumular sin medida: reduzcamos los espacios para almacenaje. Realicemos una nivelación de la demanda y un balanceado de los medios de producción que evite los cuellos de botella.

 

2- Defectos

Para evitar los defectos apliquemos los “5 porqués” y actuemos sobre su causa raíz.
Formemos a las personas para que conozca las consecuencias de los defectos. Hagamos un hábito de la prevención, detección, información inmediata al origen del defecto y corrección.

  1. No aceptemos defectos
  2. No generemos defectos
  3. No entreguemos defectos

Reduzcamos los tamaños de lotes mediante Pull.
Apliquemos Autocontrol y Trabajo Estandarizado.

 

3- Transportes

Para reducir los transportes reduzcamos distancias (cambio de la distribución en planta). Acoplemos operaciones siempre que sea posible.
Evitemos obstáculos: apliquemos 5S.

 

4- Esperas

Para reducir las esperas evitemos los cuellos de botella realizando un balanceado de los medios.
Evitemos las paradas no planificadas por

  1. interferencias o averías: Apliquemos 5S, SMED y TPM.
  2. falta de material: trabajemos en Pull

 

5- Operaciones innecesarias

Para evitar operaciones innecesarias aseguremos que se trabaja según las mejores prácticas: Trabajo Estandarizado
Aseguremos que sólo se hace aquello que es necesario: Pull

 

6- Movimientos innecesarios

Para evitar movimientos innecesarios procuremos que todo está a mano y eliminemos las búsquedas: 5S
Apliquemos Trabajo Estandarizado

 

7- Existencias

Para evitar la acumulación de existencias, debemos evitar necesitarlas: apliquemos Pull.
Limitemos los espacios para almacenaje.
(Reduciendo existencias aparecen problemas que antes quedaban cubiertos por la disponibilidad de material)

 

8- Creatividad desaprovechada

Infrautilizar a las personas es un gran despilfarro. La forma de evitarlo es mediante el respeto. Respetar a las personas es apreciar sus aportaciones y mostrar ese aprecio con nuestro apoyo para hacer realidad las buenas ideas.
Esto es una actividad del día a día, si bien hay herramientas que la apoyan como:

  1. el Sistema de Sugerencias
  2. el Autocontrol
  3. el TPM

Frecuentemente se habla de desperdicio refiriéndose exclusivamente a MUDA, si bien es importante tener en cuenta que MURA y MURI dan lugar a MUDA, por lo que no hagamos esfuerzos inútiles eliminado MUDA sin atender a los otros dos tipos de desperdicios fundamentales.

 

 El AIMME (Instituto Tecnológico Metalmecánico) ha organizado, para el próximo 19 de abril, un curso de formación para el empleo denominado "Gestión de la producción: Herramientas Lean", cuyo objetivo es aumentar la productividad, así como la capacidad de los recursos tanto técnicos como humanos.

 

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El Ceaga planea la producción de componentes en Marruecos y Portugal.

Entre los logros del Ceaga en este último año, el presidente del clúster destacó la puesta en marcha de la Universidad Corporativa del sector (arrancará en abril) que, según explicó «será el primer centro formativo del mundo para el sector de la automoción», afirmó. La aplicación generalizada del sistema de producción Lean Manufacturing es una tarea impuesta por el sector que se marca el objetivo de «pasar de ser constructores a diseñar nuestros propios proyectos. La única prioridad del Ceaga es la defensa de la primera industria de Galicia», afirmó Francisco Anguera.

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El Centro Tecnológico del Plástico de Andalucía (Andaltec), con sede en Martos, ha organizado una jornada informativa sobre Lean Manufacturing el 10 de diciembre en Jaén.

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