El Principio de Flujo es una de las ideas fundamentales que rige el Lean Manufacturing. En su forma ideal las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.

El tamaño de los lotes marca la diferencia. Parece que la tendencia a trabajar por lotes es inherente al ser humano; podemos comprobarlo en tareas sencillas del día a día.
Por ejemplo, si vamos ha hacer un zumo de naranja normalmente tomamos un “lote” de naranjas (ya sean 2, 8…), las cortamos por la mitad (procesamos el lote completo), y las exprimimos todas. Si nos quedamos cortos cogemos más naranjas; si nos hemos pasado guardamos lo que sobra.

Todos podemos sobrevivir felizmente haciendo zumos de naranja por lotes, pero veamos cual sería el proceso respetando el Principio de Flujo:
Tomamos 1 naranja, la cortamos, la exprimimos y volcamos el zumo sobre el recipiente.
Tomamos 1 naranja, la cortamos, la exprimimos…
Y así hasta completar el volumen de zumo necesario.

Inconvenientes de esta forma alternativa de preparar el desayuno:

– Antes transportábamos el lote de naranjas de una sola vez, ahora hay que ir a buscar una por una.
– Antes cogíamos el cuchillo y no lo soltábamos hasta terminar el lote; ahora hay cogerlo y soltarlo que hacerlo tantas veces como repitamos el proceso.

– Requiere que las operaciones se realicen con la misma cadencia. Supongamos que alguien nos ayuda y queremos trabajar en flujo de una pieza; si cortamos la naranja más rápido de lo que nuestro ayudante puede exprimirlas nos obligará a esperar, lo cual es desperdicio (MUDA) y tendremos la tentación de seguir cortando más naranjas generando stocks y sobreproducción, es decir, más desperdicio (MUDA). Por otra parte nuestro ayudante se encontrará sobrecargado (MURI), lo cual también debemos evitar.

Ventajas del flujo de una pieza:

– Ahorro de espacio: trabajando por lotes necesitamos espacio para “almacenar” temporalmente el lote completo a la entrada y salida de cada operación; trabajando en flujo de una pieza necesitamos espacio para una sola unidad.
– Facilita el control de los volúmenes de producción: siguiendo el ejemplo del lote de naranjas, una vez procesado, puede ocurrir que nos hayamos quedad cortos (cogemos un nuevo lote); o que nos hayamos pasado (guardamos lo que nos sobre). En el caso del flujo de una pieza será muy fácil ver en qué momento debemos parar, procesando exactamente lo justo.

– Prevención de defectos: si al procesar el producto detectamos un defecto, lo corregimos allá donde se produjo, será tarde para 1 producto irremediablemente defectuoso pero no nos encontraremos con todo un lote echado a perder (¿hemos metido la pata partiendo 1 pomelo o un lote completo de ellos?)

– Facilita la organización: Pongamos que el exprimidor es semiautomático, es decir, posicionamos la media naranja y él mismo la exprime. Si trabajamos por lotes tendremos que esperar a que acabe antes de meter la siguiente mitad (no tendremos otra cosa que hacer); mientras que trabajando en flujo de una pieza podemos continuar cogiendo y cortando la siguiente naranja, reduciéndose así el tiempo total necesario para el trabajo.

¿Compensan las ventajas a los inconvenientes? Debemos decir que no siempre.
En este simple ejemplo, puede que el continuo ir y venir del lugar donde se encuentran las naranjas y el continuo coger y soltar el cuchillo sea para cualquiera una molestia injustificada. Digamos que para que esto funcione son necesarios algunos cambios en nuestro entorno. Se precisa cierta preparación de la distribución de nuestros medios, almacenes y sistemas de manipulación, para que esta forma de trabajar sea ventajosa. En caso contrario el desperdicio en forma de transportes y manipulaciones puede exceder cualquier otra ventaja.

Para establecer un flujo eficiente hay que procurar la alineaciónacoplamiento y balanceado de las operaciones.