El diagrama Yamazumi

El diagrama Yamazumi

Yamazumi es una palabra japonesa que significa “apilar”.
“Diagrama Yamazumi” en el Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de los medios productivos entre producción y problemas. Entendiendo como problema toda parada no planificada de los medios de producción.

Es muy útil para entender rápidamente en que situación se encuentran los medios de producción y cuáles son sus problemas principales.

Estos son los pasos a seguir para crearlo:

1- Obtener Tiempo planificado de producción

Debemos partir del tiempo planificado para producción (el tiempo total disponible menos el tiempo de paradas planificadas).
No podemos esperar que nuestros medios produzcan más de lo que corresponde al tiempo planificado de producción.

Por ejemplo:
8 horas/día – 15 minutos de descanso – 15 minutos de orden y limpieza = 7,5 horas
Tiempo planificado de producción: 7,5 horas

2- Obtener Tiempo de ciclo

Registramos cuál es el Tiempo de Ciclo al que debe funcionar la máquina.

Debemos distinguir entre:

Tiempo planificado de producción
Tiempo teóricamente necesario para la producción
Supongamos que el Tiempo de Ciclo es de 10 segundos y que nuestro objetivo de producción es de 2.500 piezas. ¿Cuánto tiempo necesitamos teóricamente para hacer esas 2.500 piezas?
2.500 piezas x 10s = 25.000 s = 6,9 horas

Sin embargo el tiempo planificado para la producción es de 7,5 horas, luego en este caso tenemos un “colchón” de (7,5 – 6,9) 0,6 horas

Tiempo planificado de producción: 7,5 horas
Tiempo teóricamente necesario para la producción: 6,9 horas

3- Obtener Tiempo de Pérdidas

Debemos ahora registrar las paradas no planificadas (pérdidas).
Hay al menos 8 pérdidas a considerar:

Averías (largas y normalmente infrecuentes paradas no planificadas)
Incidencias (“microparadas”, breves y frecuentes paradas no planificadas)
Preparaciones, cambios de herramienta y ajustes (frecuentemente se planifican, pero no añaden valor y debemos considerarlas como pérdidas)
Tiempos de ciclo excesivos (“lentitud” de los medios de producción)
Defectos (chatarras y reprocesos)
Puesta en marcha (bajos rendimientos asociados a la puesta en marcha)
Falta de materia prima (no está asociada directamente a la máquina, pero las paradas por esta causa, si no están planificadas, deben tenerse en cuenta)
Falta de personal (incluimos absentismo, formación, etc.)
Otros…
En nuestro ejemplo, como vemos contamos con un “colchón” de 7,5 – 6,9 = 0,6 horas

Podemos adelantar que si las pérdidas acumuladas superan esas 0,6 horas, no estaremos en condiciones de fabricar lo esperado.

4- Trazar el diagrama

En primer lugar, dado el tiempo total disponible, deducimos el tiempo planificado para producción.

En nuestro ejemplo:
Tiempo total disponible: 8 h
Tiempo planificado: 7,5 h

En nuestro ejemplo:
Tiempo planificado: 7,5 h

Tiempo teórico de producción: 6,9 h

La primera columna del gráfico corresponderá al tiempo teóricamente necesario para fabricar lo planificado (por ejemplo, 2.500 piezas) con un TC determinado (por ejemplo, 10 s/pieza).

Seguidamente vamos apilando las sucesivas pérdidas según sus valores promedios por turno. Es decir, puede que vengamos teniendo unas 2 averías por semana de una duración de 2 horas cada una, esto en nuestro estudio supone:
Tiempo planificado por semana: 7,5 horas/día x 5 días/semana = 37,5 horas/semana
Tiempo de avería por semana: 4 horas/semana
Tiempo de avería por hora: 4 / 37,5 = 0,11 h
Tiempo de avería por turno: 0,11 x 7,5 = 0,8 horas

Es decir, tener 2 averías por semana de 2 horas cada una es equivalente a tener 0,8 horas de avería cada día. Este es el valor que va al diagrama.

Procediendo de igual forma con el resto obtenemos:

CONCLUSIONES

En este ejemplo vemos que el tiempo real necesario para fabricar lo planificado excede el tiempo con el que contamos. Esto significa que tenemos un problema para cubrir la demanda.

Este problema se puede abordar de 3 formas diferentes:

1- Añadiendo recursos

Añadiendo turnos, haciendo horas extras, trabajando en fin de semana, utilizando medios adicionales, subcontratando…

2- Aumentando la velocidad
“Fabricando más deprisa”, es decir, reduciendo el tiempo de ciclo, de modo que el tiempo teórico de fabricación se reduce.
Es evidente que de esa forma no estamos actuando sobre la causa raíz del problema, de hecho corremos el riesgo de sobrecargar los recursos, que es una forma de despilfarro (MURI), y que a la larga se traduciría en más pérdidas (más averías, más incidencias…)

3- Reduciendo las pérdidas
Aquí es donde el diagrama Yamazumi es verdaderamente útil.
Se actúa sobre las pérdidas en función de su:

  1. Impacto sobre el objetivo
  2. Complejidad
  3. Coste

En nuestro ejemplo, a primera vista parece tener sentido tratar enfocar los esfuerzos a la reducción del tiempo de avería (TPM) y de preparaciones (SMED).

El Diagrama Yamazumi permite además ver cuál sería el objetivo de reducción que tendríamos que marcarnos para poder cubrir lo planificado.

Otras formas de representar el Diagrama Yamazumi.

¿Cómo indicar que el tiempo de pérdidas es muy variable?

Dividamos simplemente las pérdidas entre:

  • continuas
  • ocasionales

¿Cómo traducir el tiempo a piezas?

Es muy visual pasar el tiempo a piezas en el diagrama. Para ello tenemos simplemente que dividir cada tiempo por el Tiempo de Ciclo (segundos/pieza).

El Diagrama Yamazumi es también útil para identificar las pérdidas que nos alejan de los objetivos de eficiencia de los medios de producción (OEE).

2 comentarios en “El diagrama Yamazumi”

    • Gracias Sergio. Tendrás que disculparme pero no tengo ninguna referencia bibliográfica sobre este tema. Lo que cuento en el artículo procede de diversas discusiones con profesionales del Lean Manufacturing y sobre todo de mis propias experiencias.

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