LEANROOTS.com

Un joven busca trabajo como leñador. Se dirige al patrón y le ofrece sus servicios. – “Bien, veamos como talas este árbol”. El joven coge su hacha, se emplea a fondo y el patrón, impresionado, acepta contratarle. Una semana después le despide. -“¿Por qué?” pregunta contrariado. – “Comenzaste muy bien, pero estos últimos días has pasado de ser el mejor a estar muy por debajo de tus compañeros, me equivoqué contigo”. – “Pero si he talado tan duro como el primer día…¡Incluso he estado trabajando en los descansos!”. -“¿En algún momento te tomaste el tiempo de afilar tu hacha?”. – “La verdad es que no, estaba demasiado ocupado talando los árboles…”

Muy frecuentemente nos comportamos de esta manera. Cada vez hay más que hacer, menos gente para hacerlo… pero esto no se traduce en mayor productividad sino a menudo lo contrario. La cultura de Mejora Continua que nos ofrece el Lean Maufacturing nos ayuda a “mantener el hacha afilada” y ser cada vez mejores en lo que sea que hagamos.

El planteamiento de Leanroots es facilitar un acercamiento al Lean Manufacturing partiendo de su filosofía, que es alcanzar la satisfacción del cliente a través de la eliminación del despilfarro (o No-Valor-Añadido). (No nos enamoremos de nuestro producto, enamorémonos de nuestro cliente). Un buen punto de partida es un análisis de nuestra situación de partida mediante Value Stream Mapping o Análisis de la Cadena de Valor.

Esto está sustentando por dos pilares, que son el JIT (Just in Time) y JIDOKA. EL JIT requiere respetar tres principios fundamentales: Flujo, Cadencia (o ritmo) y Tracción (o Pull). Entre las herramientas principales para la implantación de estos principios podemos destacar: SMED (reducción de tiempos de preparación), one-piece-flow (flujo de una pieza), line balancing (balanceado de líneas de producción), Heijunka (nivelado multiproducto), Kanban y FIFO en supermarkets (estanterías dinámicas). Mientras que en JIDOKA utilizaremos herramientas tales como Andon y Poka-Yokes.

Como fundamentos o cimentación de esta gran estructura necesitaremos Estandarización y Mejora Continua, donde como herramientas destacables tenemos el método de las 5S (orden y limpieza) y el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

En el camino podemos echar mano de otras herramientas e indicadores muy interesantes tales como: los 5 porqués, el Informe A3 de Toyota, Sistemas de Sugerencias, OEE (eficiencia global de los equipos) y muchos más.

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